康尼電子圍繞三年計劃和六年規劃研討會提出的生產效率提升戰略目標和工作計劃，以全價值鏈理念為牽引，以自動化改造和工序整合優化為抓手，推動制造運維中心效率持續提升和制費不斷下降。為使此項工作盡快落地并及時顯現效益，生產部對線束車間布局進行重新規劃調整，優化車間布局，精益化物流路徑。
針對單芯線一體化加工設備原材料、半成品建立了單芯線半成品超市，規劃了方便由倉庫直接配送的物流路徑。單芯線的加工由原先3個分散、獨立的生產單元合并為1個集中的生產單元。單芯線生產效率由43秒/根降低至約8秒/根，效率提升約80%，生產周期由16小時/列車縮短約60%至7小時/列車左右。
部件組裝生產單元合并為2個涵蓋組裝和檢驗的生產單元。組裝產品的周轉次數由2次減少為1次，平均縮短各工序產品搬運距離約8米，有效提升了產品周轉效率和作業效率。
為解決分散布局、長距離搬運導致的作業效率低、生產周期長、庫存品多等問題，此次建立了2條集成預加工、總裝和檢驗功能的總裝線體。優化后，通過流水作業，產品生產周期由14小時/列車縮短至約6小時/列車；產品周轉次數由3次縮短至1次。
未來，康尼電子將繼續挖掘識別精益改善機會，依據產品結構BOM和自動化導入進程，持續優化布局，不斷提升生產效率和產品品質。
